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SmartInject: A fábrica flexível no meio do plástico

A SmartInject é a transformação de uma fábrica de válvulas de rega num centro de ensaios vocacionado para os moldes da indústria automóvel. Criada em 2015, está a crescer 30% ao ano.

Rute Barbedo 27 de Dezembro de 2018 às 13:30
São sete máquinas de injecção de plástico, quatro robôs e seis trabalhadores. David Cabral Santos
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Está longe de rondas de investimento, escaladas em alta velocidade ou da venda de ideias no mercado do digital. O frenesi da SmartInject é outro: o de ser uma pequena fábrica, com sete máquinas de injecção de plástico, quatro robôs e seis trabalhadores, instalada na Marinha Grande, um dos grandes centros nacionais de produção de plástico e de moldes. O negócio é simples: "Alugamos máquinas [de injecção de plástico] à hora", resume Henrique Almeida, co-fundador da empresa.

"Ninguém quis pegar no projecto. Nós quisemos", conta Henrique Almeida, fundador da SmartInject.

É em pequenas unidades como esta que se prevê o futuro das peças plásticas para o universo automóvel, de tubos para radiadores até aos tabliês. "Fazemos os ensaios aos moldes, em pequena escala. Depois, as grandes produções acabam por ser feitas em países onde a mão-de-obra e outros recursos são mais baratos." A fábrica já existia, mas tinha fechado há pouco tempo (por falecimento do proprietário) depois de uma fase "muito embrionária" de produção de válvulas para sistemas de rega. O que Henrique, ex-consultor, o irmão e médico, Miguel Almeida, e um terceiro sócio, que já não está na empresa, fizeram foi olhar para o mercado local e dar a volta ao negócio. "Ninguém quis pegar no projecto. Nós quisemos", conta Henrique Almeida. Tendo em conta que "estas máquinas podem injectar qualquer tipo de peça" e que "havia um nicho de mercado" - o das empresas de moldes subcontratarem empresas de injecção para fazerem pequenas produções - o plano estava traçado. "Também tínhamos contactos com empresas de cá, que se mostraram disponíveis para serem nossos clientes. Foi assim que entrámos", explica o ex-consultor.

De 35 a 500 toneladas

Desde 2015, a SmartInject constituiu um portefólio de mais de 100 clientes e tem crescido 30% ao ano, não apenas pela necessidade do mercado como também pelo facto de ser uma empresa pequena e, portanto, flexível, na visão dos gestores. "A maioria das empresas fecha às 18h e nós temos a flexibilidade para trabalhar noites e fins-de-semana, em caso de necessidade", afirma Henrique Almeida. Por outro lado, o investimento em duas máquinas de injecção - só uma delas custou cerca de 250 mil euros - permitiu aumentar a diversidade na produção.

Entre as 35 e as 500 toneladas, os sete equipamentos trabalham a altas temperaturas na zona central da fábrica. Milhões de esferas de plástico passam-lhes pelas tremonhas, entram pelos fusos e acabam por derreter à força de ondas de 200 a 300 graus. É então que uma massa negra e líquida passa para o interior de um cubo metálico, o molde da peça em produção. De cada máquina poderão sair pontas para trinchas de pintura ou as partes plásticas de um automóvel topo de gama. O que sobra volta a ser utilizado: do estado sólido passa-se ao líquido novamente, tornando o desperdício praticamente nulo.

Tome nota

Especializar ou diversificar?

90% do negócio relaciona-se com a indústria automóvel, mas os irmãos Almeida estão a estudar hipóteses de reduzir a dependência face a esse sector.

Investimento contínuo
Foi uma "boa oportunidade de negócio" que encontraram na Marinha Grande, a desta fábrica encerrada em que "ninguém quis pegar". Chamava-se Célula 3PP e integrava o grupo GLN, adquirido em 2014 pela Gestmin, "holding" da família Champalimaud.
A compra da antiga Célula 3PP foi feita a partir de capital próprio. Já a banca e programas de incentivo financeiro tiveram peso na compra de equipamento (foram adquiridas duas máquinas de injecção de plástico desde 2015, aumentando o parque para sete e ampliando a cadeia de produção). Os proprietários da SmartInject preferem não precisar quanto investiram até hoje na fábrica, mas afirmam que, na ausência de novos investimentos, atingiriam o equilíbrio financeiro dentro de dois a três anos.

Menos dependência
Um dos maiores riscos deste negócio, na visão de Henrique Almeida, co-fundador da empresa, relaciona-se com a exposição à ciclicidade da indústria automóvel. "Temos três anos bons e dois menos bons, portanto, sempre que se faz um investimento tem de se pensar muito bem. Tudo indica que o próximo ano seja menos bom, por exemplo". Para que a corda balance menos, os gestores estão a desenhar uma estratégia que os torne "menos dependentes da indústria automóvel". Poderão servir para diversificar a produção ou para se especializarem "numa área que ainda exista pouco em Portugal". 



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